氣柜安裝方案_氣柜施工方案

1.方案編制依據
本方案主要按HGJ212-83《金屬焊接結構濕式氣柜施工及驗收規范》、HG20517-92《鋼制低壓濕式氣柜》、HGJ229-91《化工設備管道防腐工程施工及規范》、GBJ50236-98《工業管道焊接工程施工及驗收規范》、JB4730-94《鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷、鋼焊縫射線以相及底片分類法》、《鋼結構焊接規范》、天津渤?；ぜ瘓F規劃設計院設計的施工圖及本氣柜有關圖紙中的技術要求，相關標準。
2.施工程序及主要施工方法
2.1施工程序
基礎驗收→按排板圖鋪底板→上水槽壁板→底板焊接→水槽壁板焊接→水槽平臺、螺旋梯子安裝→鐘罩安裝焊接→軌道煨制安裝→其它安裝→充水、充氣試驗
2.2主要施工方法
本方案采用正裝法施工。水槽壁板拼裝焊接與底板焊交替進行，而有利于控制焊接變形。鐘罩按常規法施工，拱頂采用機內組裝焊接成形，空中組對，軌道采用常規焊接退火、冷煨成形工藝。檢查測量采用經偉儀、水準儀、鋼尺、線錘等相互配合測量。

3.組織機構與進度安排
3.1組織機構
3.1.1現場成立項目部，設項目經理一名，下設副經理一人，總工一人，技術員一人，材料員一人，質檢員一人，安全員一人，保管員一人，共它二人和一個施工隊。

序號     工種    人數                            備注
 1         隊長        1          勞力調配、機具調配、材料入庫控制

2          鉚工        8

3         電焊工     3

4        有證者      4

5        氣焊工      2
 
6        起重工      5

合計39人。

3.2施工工期：總工期45天。
4.質量控制與安全保證措施
4.1質量控制措施
4.1.1作好圖紙會審與技術交底工作，使施工質量處于予控狀態。
4.1.2施工中嚴格按照圖紙內容要求施工，未經甲方或設計院同意嚴禁修改設計，如有問題，須有聯系單方可修改。
4.1.3分項施工中，班組應有自檢、互檢記錄；并由專職檢查人員與技術人員進行現場質量檢查評定。
4.1.4所有鋼材、焊條須與圖紙要求吻合，并有材質合格證（書）。如無應進行材質分析，提交報告，補辦合格證。
4.1.5所有板材直邊部分均采用機械切割，坡口采用手提式坡口機加工，嚴禁氣焊切割造成焊接變形。
4.1.6除水槽底板外，焊縫探傷部分祥見后面技術要求。要求見焊接部分。
4.1.7底板、水槽壁、鐘罩壁、拱頂、導氣管均應作嚴密性試驗，并有自檢記錄。
4.1.8全部電焊工持證上崗，無證不得施焊。
4.2安全措施
4.2.1施工前，甲方乙有關人員應對施工現場實際情況劃分動火區域并掛牌，施工動火不得超過該區域。
4.2.2每天工作完畢，要嚴格清理現場易燃、易爆物；安全員要做最后全面檢查，確認無誤
 
 后方可離開現場。
4.2.3進入施工作業區須戴安全帽，不準穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋進入現場。高空作業須系安全帶。
4.2.4空中跳板、圍欄、走道下應設安全網，欄之類保護措施。
4.2.5動火區只允許電、氣焊作業，嚴禁吸煙。
4.2.6安全用電，實行“三相五線制”，作到“一機一閘一漏”。
4.2.7嚴格按起重規范要求進行吊裝作業。
5.施工前的準備
5.1圖紙會審
5.2進行技術交底和安全技術交底
5.3現場準備
5.3.1按施工需要鋪設鋼平臺，板厚應≥12mm；面積不得小于8.5×11m2。平臺應平整，無毛刺。
5.3.2現場基礎周圍及道路應進行平整，并鋪設一層厚100mm，30×30mm3的石子，以利車輛通行。
5.3.3所有施工用胎具、樣板及施工機具應備齊，并運至現場。
5.3.4電源應根據平面布置圖，架設機庫（房），其電源容量為150kw。
5.4基礎驗收及要求
5. 4.1基礎中心線與設計要求允許偏差±20mm。
5.4.2環形基礎的內徑偏差±50mm；寬度允許偏差+50mm。
5.4.3環形基礎標高允許偏差±10mm表面找平后允許偏差＜±5mm。水平偏差用水平儀檢查，測量應放在水槽壁位置（Φ22.5m）園周上，測點距離2m。
5.4.4基礎中心起拱高度按基礎圖進行檢查。
5.4.5基礎上應有中心，中心十字線，基礎（邊板）直徑園弧線有相應的永久標志。
5.4.6氣柜基礎局部傾斜的允許值為水槽直徑的2.5‰。
5.4.7基礎底版中心拱升高度為水槽直徑的1‰。
5.4.8基礎的防水層不得有裂縫，穿越環行基礎的泄露信號管應暢通。
5.4.9基礎表面任意方向上不應有凸起的棱角，基礎表面凹凸度從中心向四周拉線測量不應超過25mm。
5.5主要施工機具及鋪助材料、消耗材料明細表
主要工機具匯總表
 
6.技術要求
6.1底板的排板和焊接要求按20517-92《鋼制低壓濕式氣柜》標準中的第6（水槽底板設計）進行制作。
6.2水槽的技術要求
6.2.1焊接采用電弧焊，焊條牌號為J422。
6.2.2角焊縫的焊角高按較薄件的厚度，法蘭的焊接按相應法蘭標準中規定所有焊縫均為連續滿焊。
6.2.3水槽壁對接焊縫應進行無損探傷，縱焊縫探傷長度為10%；T型焊縫探傷個數為15%；環焊縫探傷長度5%，其標準為：射線探傷應符合GB4730-94規定中Ⅲ級為合格；或超聲波探傷應符合GB4730-94規定中的Ⅱ級為合格。
6.2.4罐底焊縫應采用真空箱法進行嚴密性實驗，其真空度不低于27KPa（200mmHg）.
6.2.5內軌道允許拼接，其接頭應采用等強度連接，導軌接頭焊接不允許有裂紋、弧坑、咬肉和未焊透等缺陷，導軌與導軌接觸面必須磨平，不得有大于2mm的凹凸不平處，導軌加工后不允許有過燒、裂紋等缺陷，導軌應調直，預制后不直度不得超過3mm，斷面翹曲不得大于2mm，導軌安裝后的垂直度不得超過其長度的1‰，且徑向不得超過6mm，切向不得超過10mm。
6.2.6墊梁在低板上就為后，應對全圓周上的墊梁上皮作水平測量其高度允差為±2 mm，如偏差過大，應在墊梁下墊薄鋼板找平，然后方可焊接牢固。
6.2.7水槽進行盛水試驗時，充水溫度為5℃，充水最大高度為水槽溢流堰高，充水到最高液位持壓應不少于48h，槽壁無滲漏和異常變形，則認為槽壁的強度及嚴密性試驗合格，放水管口必須遠離基礎，不得使基礎滲水，充水試驗必須始終在監視下進行，并與土建專業密切配合。充水實驗后，如基礎不均勻沉降而造成水槽傾斜，應進行調整。
6.2.8接地板、銘牌座及管口方位按工藝管口方位圖。
6.2.9靜電接地板兩個沉降標記兩個分別沿周向對稱布置。
6.3鐘罩的技術要求
6.3.1焊接均采用電弧焊，焊條牌號為16MnR（16Mn）間J507,16MnR與10及Q235-A間J427。
   6.3.2角焊縫角高按較薄件的厚度；法蘭的焊接按相應法蘭標準中規定進行；包邊角鋼自身的對接焊接必須全焊透全熔合，所有焊縫必須連續滿焊。
6.3.3鐘罩壁板由上下帶板和中間組成，上下帶板的自身拼接為對接；中間帶板的自身拼接宜為對接，也可采用塔接但節長度為＞35 mm，且內外側均為連續焊；上、下帶板與中間帶板的連接為塔接，結構見圖紙，為減少工地焊縫提高焊縫質量，應將中間帶板預制成大塊矩形板，所有相鄰兩圈板的縱焊縫不得相遇，錯開的距離不應小于250 mm，對接焊縫進行20%射線探傷檢查，符合GB4730-94中Ⅲ級合格。
6.3.4上配重塊沿周向均勻放置在配重架上，如由于直爬梯造成鐘罩偏重可適當調整上配重塊的分布情況，并按實際情況增減配重塊的數量以保證鐘罩內氣體壓力為400 mm水柱了。
6.3.5鐘罩拱頂板與拱頂梁之間不得焊接。
6.3.6件3-3角鋼架與件3-5-2內立柱焊牢。
6.3.7直爬梯及管口方位按工藝管口方位圖進行。
6.3.8件3-38安全罩帽中心線必須與氣柜進出氣體管中心線重合。
6.4外導架的技術要求
6.4.1焊接采用電弧焊，焊條牌號為J507。
6.4.2組裝時先采用定位螺栓整體定位，然后整體滿焊連接。
6.4.3全部定位螺栓均采用雙螺母連接。
6.4.4所有焊縫必須全部焊牢固。
6.4.5導軌安裝后的垂直度偏差不得大于高度的1‰，且徑向不超過10mm，切向不超過15 mm。
6.4.6兩對稱導軌位置的直徑偏差不得超過±10 mm，相鄰兩導軌間弦長偏差不得大于5 mm，導軌與導輪的接觸面不應有大于2 mm的凹凸不平，導軌位置找平后方可焊連接板。
6.4.7焊后應平整，不得有歪曲等缺陷存在。
6.4.8尺寸隨水槽壁厚的變化對角鋼進行加工以保證20076尺寸幾外軌與水平面垂直。
6.5防腐技術要求（見下表）
涂料部位
 
涂料名稱
水槽內壁
鐘罩內外壁及內件
 
水槽底板
（上下面）
 
水槽外壁
鐘罩頂板外面及外部所有鋼構件
 
 
外部處理
 
表面噴砂后涂乙烯磷化底漆（兩道）或表面人工初銹處理后底漆（兩道）
 
 
底漆
 
鐵紅環氧底漆（兩道）
或鐵紅醇酸底漆（兩道）
或紅丹酚醛防銹漆（兩道）
 
紅丹酚醛防銹漆（兩道）
或鐵紅環氧底漆（兩道）
 
紅丹酚醛防銹漆（兩道）或鐵紅酚醛底漆（兩道）
或環氧瀝青底漆（兩道）
 
 
面漆
 
瀝青耐酸漆（兩道）
或環氧瀝青防銹漆（四道）
 
瀝青（一道）在潑熱瀝青8-10（底板下面無此層）
 
酚醛耐酸漆（兩道）
或環氧瀝青底漆（四道）
或氯磺化聚乙烯涂料（四道~六道）
 
 
 
7.底板的安裝
氣柜底板拼裝，須在環形基礎砂漿抹平打正后進行。首先基礎上標出中心線，中心十字，中心板外園弧線，邊板外園弧線與按規定預留出的焊接收縮量園弧線，及永久標志符號，按到貨板材尺寸，規范要求，搭接順序，方向制定出相應的排板圖，按排板圖編號，核準下料，最后在基礎上進行拼裝與焊接工作，其主要內容及要求如下：
7.1排板圖的制訂與要求
7.1.1底板鋪設直徑應較設計大1.5～2/1000。（本方案取2/1000）。
7.1.2中心板采用搭接方式，搭接寬度應L=5δ，即30mm。相鄰縱焊縫間距應≥250mm。邊板與中心板搭接寬度應≥5·δ，即50mm。
7.1.3邊板與邊板采用對接形式。
7.1.4排板圖中所有搭接線、位置、編號、鋪板順序均應表示清楚明了。
7.2下料要求與邊板對接要求
7.2.1全部下料應按排板圖正確移植、編號，中心條板應按排板圖在板上標出其中心線，搭接線，拼板順序與編號，中幅板、邊板也應參照中心條板要求進行（中心線可省略）。
拼裝前每塊的幾何尺寸應準確，允許誤差見下表：
測量部位
 
對接接頭允許偏差
 
搭接接頭允許偏差
 
 
板寬
 
±1mm
 
±2mm
 
 
板長
 
±1.5mm
 
±1.5mm
 
 
對角線
 
≤2mm
 
≤3mm
 
7.2.2全部直邊下料采用機械切割，減少變形與平整工作，園弧邊用火焰切割，但須除盡毛刺，平整合格。
7.2.3邊板δ=10mm，應采用對接形式，先拼成4.5-5米弧長條板，焊后平整，校園弧，最后與中心板搭接焊接，對接焊縫開單面“V”型焊接坡口。
7.2.4底板表面除距焊縫約100-120mm處外，均應進行防腐處理，刷防銹漆一遍、瀝青漆兩遍。
7.3拼板順序，方法及要求
7.3.1準備L=22m；S=400mm木板兩板，鋪在基礎要鋪的中心條板兩側，人踩木板上進行中心條板的鋪設，免造成δ=30mm厚的干砂層流動，另準備L=4m；S=100mm；δ=20mm木條兩塊派專人向基礎中心趕砂。
7.3.2先鋪中心條板，應滿足：
1板與板間搭接線重合，搭縫寬度正確；
2板與板間中心線重合；板上全部中心線與基礎上永久中心線標志重合。
7.3.3移木板至兩側第一中幅板外，同時進行兩側中幅板鋪設工作，以此類推，至鋪完。
7.4中心板、邊板與中心板搭縫要求
7.4.1中心板園弧邊緣應與基礎上畫出的園弧線吻合。
7.4.2中心板全部搭接線重合；搭接寬度應≥30mm。
7.4.3邊板與中心板搭接寬度應≥50mm。且中心板塔縫處應保證均勻貼緊，其局部間隙應≤1.5mm，必要時烤紅打彎。
7.4.4所有搭縫應均勻貼緊，并不得有砂子等雜物，用卡具打緊后，單層搭縫處局部間隙應≤1mm。雙重搭縫處及與邊板搭縫過渡處用氣焊烤紅打彎，其搭縫縫間隙應≤2mm。
7.4.5所有搭縫處，應盡量采用卡具打緊，少用電焊點固方法，以利于焊接過程中的收縮變形。
8.水槽底板的焊接
整個底板面積大，焊接工作量大，變形較大，且較難控制，且受天氣影響下雨），為控制與克服上述施工難點，須上完水槽壁、一、二帶板后方能進行底焊接工作。（水槽壁見水槽部分施工要求）
底板的焊接工作，須在水槽壁板卷完，焊接坡口處理完畢吊車到位、焊機到位、人員到位后，分三次焊完。
8.1施工方法及焊接程序
 
底板中心支架就位
 
 
 
邊板上水槽壁就位處焊完
 
校圓
 
一、二帶板間10%焊縫完
 
上二帶板
 
二帶板縱焊縫完
 
上水槽一帶板
 
45～50%底板焊完
 
一帶板縱焊縫完
 
水槽底板拼裝完畢
 
 
 
水槽壁一帶板“┷”焊縫外圈完→“┷”焊縫內圈完→靠水槽壁處底板完→中心板分兩次完→邊板完→上三帶板→一、二帶板環縫完。
8.2底板焊方法
整個底板的焊接程序，方法方案中不一一敘述。具體施工中由工程技術人員祥盡交待，施焊電流取最小值。
8.2.1槽內底板中心先不施焊，其余底板從中心成幅射狀八人同時分段倒通焊，焊300-400mm，斷開200-250mm，至直水槽壁約200-250mm長度暫不施焊。
8.2.2上水槽一、二帶板（見水槽要求）。水槽壁一、二帶板縱焊縫焊完（見水槽焊接要求）。
8.2.3底板要求焊到“┷”形搭縫處150-200mm暫不施焊，先焊縱縫，后焊橫縫。
8.2.4焊邊板與一帶板“┷”形縫外圈，仍用分段多人倒退焊，直焊完，爾后進行內圈“┷”形的焊接。
8.2.5底板中心分段多人幅射狀倒退焊，距“┷”搭縫處約150-200mm先不焊，先焊縱縫，后焊橫縫。
8.2.6中心板成幅射狀全部焊完。
8.2.7底板邊板全部焊完。
8.2.8底板中心部份78m2全部焊完。
8.3底板焊接質量檢定
8.3.1施焊工作最少六名焊工同時作業，且須嚴格執行方案及現場技術人員安排、調動。合理的焊接程序、方法將是保證焊接質量與控制變形的前提。
8.3.2全部焊工須持證上崗，無證不許操作，室外溫度須>-10℃方允許焊接，為分清責任，焊工均須在各自焊縫打上各自鋼號。
8.3.3所有焊縫不允許出現砂眼、灰渣、氣孔、嚴重咬邊等焊接缺陷。底板焊后其局部凹、凸度不應大于50mm，若超過應予以處理。
8.3.4焊接后底板變形脫離基礎≥30mm時，應開孔沖砂填實，充砂完畢整個底板做真空滲漏試驗，且應合格。
9.水槽的安裝
9.1水槽壁排板圖的制定與要求
9.1.1按到貨板材尺寸、規格、水槽總高度進行合理排板。
9.1.2相鄰兩帶板的縱焊縫不得相連，其錯開距離不應小于500mm。
9.1.3每帶板展開總長度“L”應大于實際展開長度100～120mm；并畫出實際展開長度拼接線，以利于拼裝切割。
9.2板壁下料要求
9.2.1按排板圖要求，編號移植、下料不得錯亂。所有帶板縱、橫焊縫開規定焊接坡口，縱焊縫開“V”形單面坡口。橫焊縫開單面“V”型坡口，其坡口開在上帶板上。
9.2.2每塊板下料尺寸應準確、規矩。其對角線、板寬、板長誤差見水槽底板下料要求。
9.2.3滾好的所有帶板，均用專用胎具運輸與存放，切不可隨意放置，以免造成組對十分困難的局面。
9.3壁板拼裝要求
9.3.1在底板上畫出園弧線，在其園周上等距焊上（約1.5m）∠50×5角鋼；角鋼應與底板垂直，以利一帶板定位。
9.3.2從中心支架上到底板中心用1.5-2kg線錘定出垂直中心線。
9.3.3為防止水槽壁板焊后向內收縮變形，而且由于滾板時約有300mm長度直邊滾不到，拼對接頭成為直邊。故需在兩帶板全部縱焊縫加上“弓”形筋板。這樣拼對給焊縫施加一個徑向力，同時也能滿足接頭園弧園滑過渡要求，“弓”形板最少加工68塊，爾后交替使用。
9.3.4帶板之間拼縫，應內表面對齊；接頭處園滑過流，按圖中要求留出焊接余量。
9.3.5每帶板均應配合“花蘭螺栓”進行找園處理，一帶板直徑誤差≤10mm最上帶板與最下帶板直徑誤差≤15mm（HGJ212-83規范5.1.3條）。焊后水槽壁垂直度誤差不應大于全高的1/1000，即8mm。
9.4水槽的安裝、焊接順序
9.4.1上水槽最上面的一代板（δ=8）→上內角鋼圈→上平臺筋板→上外角鋼圈→上平臺→上螺旋爬梯→內、外角鋼圈完→平臺完→上第二代板（δ=10）→焊接環縫和立縫→上螺旋爬梯→上第三代板（δ=12）→焊接環縫和立縫→上螺旋爬梯→上第四代板（δ=14）→底板與環板焊接環縫和立縫→上螺旋爬梯一帶板與底板外圈完→一帶板與底板內圈完→底板完→一、二帶板環縫完→二、三帶板10%環縫完→上四帶板→三帶板縱縫完→二、三帶板環縫完→上五帶板→四帶板縱縫完→四、五帶板10%環縫完→三、四帶板環縫完→上六帶板→五帶板縱縫完→六帶板縱縫完→三、四帶板環縫完→四、五帶板50%環縫完→五、六帶板10%環縫完→注意：上完六帶板后，應首先滿足帶板直徑，橢園度、垂直度要求；爾后才能安裝已煨制成形的平臺內外角鋼圈，筋板、平臺，使整個水槽先成為一個剛性整體，才能進行平臺的焊接與帶板焊接收尾工作。是保證鐘罩安裝質量的關鍵，故須特別注意。
9.4.2因拼板與焊接均處于2-8m高度作業，所用牛腿、跳板、保護繩（欄桿）、安全網須天天檢查，杜絕人身事故的發生。
9.4.3內、外壁板安裝用牛腿最小82個；結合縱焊縫“弓”形替板交替使用。漸次向上遞增。
9.5板壁焊接與射線探傷檢查
9.5.1一至三帶板全部焊縫采用分段倒退焊，其中縱焊縫先焊外邊，內部清根焊接，外部蓋面。
9.5.2一帶板焊接著方法，先焊外圈，后焊內圈，采用分段倒退焊，且應多人同時施焊。
9.5.3除一帶板“┷”形焊縫外，所有≥8mm板均應按“焊縫射線探傷標準JB4730-94”Ⅲ級片探傷檢查。立縫抽查不少于10%；環縫不少于5%。
9.5.4一帶板與底板“┷”形焊縫作煤油滲漏試驗，應合格。
9.5.5  4-6帶板作整體滲水試驗，見“總體驗收”。
9.5.6所有焊縫均不得出現夾渣，氣孔，嚴重咬邊等缺陷。
9.水槽底板的充砂與嚴密性試驗
 
 
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